上一篇說了異型材冷頂擠出成品生產工藝中的生產設備有那些,下面分享下異型材擠出工藝控制:
(一)、開機與停機 擠出機剛開機時,首先對生產線各部位進行檢查,沒有問題后對擠出機升溫。升溫時分階段進行,第一階段料同于模具全設定為130度,溫度到后恒定20——30min,再升溫到設定溫度,保溫30min之后用停機料先行過渡進行開機。開機是先以較低的螺桿轉速啟動,逐步升高達到正常轉速。待擠出的正常原料的型胚塑化良好后牽引成型。不同設備有不同的螺桿轉速范圍。如何確定轉速,必須與設備的加工塑化能力、模具的成型和冷卻能力結合起來。對于確定的機出機,生產中要注意的關鍵是加料速度、螺桿轉速、牽引速度之間的協調統一,并進行同步的增減。正常生產時加料分飽和喂料與非飽和喂料,飽和喂料是指所加入的物料將螺桿完全淹沒,反之則為非飽和喂料。前者的優點是加料速度的變化對工藝平穩性的影響不大,且不易斷料,而非飽和喂料的加料速度稍有一點變化,對工藝的影響就很大,控制較難甚至出現斷料的情況。因此,目前一般的擠出機都按飽和喂料方式進行生產。 停機的過程基本與開機過程相反。在擠出機停止生產時,需加入停機料,至到將停機料擠出口模時才能完全停止。這是因為模具間隙很小,在停機和重新開機時都會經歷較長時間的加熱,滯留在口模中的正常干混料經受不了這嬤長時間的加熱,一旦降解糊在模具里,將難于清理甚至損壞模具。停機料比正常干混料具有高的多的耐熱性,可以避免這種情況的發生。停機料還有較多的外潤滑劑,便于流動和清潔機筒及模具,另外添加的填料較多,以利于降低成本。
(二)、溫度要求
1、料筒溫度 平行雙螺桿工藝設定的一般規律,加料段溫度設定最低,塑化段最高,而排氣段和均化段介于之間。連接段溫度比均化段稍高一點。所有的溫度設置都必須結合配方經過反復試驗加以確定,并且會根據環境溫度的變化而有所調整。甚至同型號不同擠出機之間的差異也會導致料筒溫度設置的變化。也有從加料段向前各段溫度相同或這逐漸下調的設置法。擠出機正常的真空度一般為0.8-1.0MPa。過低的真空度不能徹底抽出水分和會發物,最終制品內可能出現氣泡,型材內表面出現因水汽引起的凹坑;過高的真空度會浪費動力,同時可能將小塊的渣狀物料抽出,甚至堵塞真空泵。
2、模具溫度 模具溫度一般高于擠出機料筒,通常在190—210度之間,不超過210度,溫度過高會導致物料降解發黃,過低的溫度會導致物料流動性不好、產品表面光澤差等,各區的溫度根據成型面情況加以調節。
3、冷卻與定型 冷卻水溫一般以15-18℃為宜。干定性段真空度一般在-0.5-0.7MPa..對于不同擠出機和不同斷面型材的生產,真空度和冷卻水的流速及水壓要根據現場生產的具體情況而定。 冷卻水箱的工藝參數同樣包括水溫和真空度。水流速度和壓力要根據水箱長度、型材斷面、牽引速度進行相應調整。一般是第一節將型材全部淹沒,逐漸往后,水位可能下降,但具體情況具體分析。水鄉水質有一定要求,主要是肉眼可見的懸浮物不能太多,否則會在型材表面產生劃痕等。水箱內沉淀物過多時,要定期清理。
4、牽引 牽引速度與螺桿速度和加料速度相匹配的,一般來說,牽引速度是擠出速度的1.01-1.10倍。牽引速度于擠出速度之比可以反映出制品的取向程度。牽引越快,制品越薄,產品后期收縮越大;牽引越慢,制品越厚,還可導致擠出的物料堵塞定型模。
5、塑化度的確定 PVC硬質品的塑化度在60%——70%之間為宜,過高或過低的塑化度都會影響制品的物理力學性能和其它性能
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