現場加工的工藝設定包括擠出機螺桿溫度、料筒溫度、模具溫度、螺桿轉速、加料速度、擠出機真空度、牽引速度、定型套真空度、冷卻水溫度及流速、牽引壓力和切割速度等。擠出工藝的設定正確與否直接影響著型材的質量。但是，擠出工藝的設定也沒有固定的規則，要根據型材的配方、前期混料工藝、設備結構與模具結構等因素綜合考慮。一套合適的工藝能發揮出配方最大的效果，獲得在該設備和模具條件下最佳的產品質量和產量。反之，配方在合理，如果工藝不合適，也不能發揮出配方的優點。
檢驗工藝設定是否正確的唯一標準就是在同等條件下，那個工藝設定能夠生產出質量最好的產品，那個工藝就是最佳的工藝。實踐是檢驗真理的唯一標準，所以對于擠出操作來講，就需要在平時的操作中多注意積累，多進行總結。
（一）、開機與停機
擠出機剛開機時，首先對生產線各部位進行檢查，沒有問題后對擠出機升溫。升溫時分階段進行，第一階段料同于模具全設定為130度，溫度到后恒定20——30min,再升溫到設定溫度，保溫30min之后用停機料先行過渡進行開機。開機是先以較低的螺桿轉速啟動，逐步升高達到正常轉速。待擠出的正常原料的型胚塑化良好后牽引成型。不同設備有不同的螺桿轉速范圍。如何確定轉速，必須與設備的加工塑化能力、模具的成型和冷卻能力結合起來。對于確定的機出機，生產中要注意的關鍵是加料速度、螺桿轉速、牽引速度之間的協調統一，并進行同步的增減。正常生產時加料分飽和喂料與非飽和喂料，飽和喂料是指所加入的物料將螺桿完全淹沒，反之則為非飽和喂料。前者的優點是加料速度的變化對工藝平穩性的影響不大，且不易斷料，而非飽和喂料的加料速度稍有一點變化，對工藝的影響就很大，控制較難甚至出現斷料的情況。因此，目前一般的擠出機都按飽和喂料方式進行生產。
停機的過程基本與開機過程相反。在擠出機停止停止生產時，需加入停機料，至到將停機料擠出口模時才能完全停止。這是因為模具間隙很小，在停機和重新開機時都會經歷較長時間的加熱，滯留在口模中的正常干混料經受不了這嬤長時間的加熱，一旦降解糊在模具里，將難于清理甚至損壞模具。停機料比正常干混料具有高的多的耐熱性，可以避免這種情況的發生。停機料還有較多的外潤滑劑，便于流動和清潔機筒及模具，另外添加的填料較多，以利于降低成本。
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怡美小編小廖
2015.10.8
