平面塑料型材面積大，收縮量也就很大。由于大型塑件的分子定向排列極為嚴重，加上模具冷卻也不均勻，使得塑件各方向的收縮率出現不一致，致使單薄的大平面塑件很易發生變形和扭曲的現象。有時大平面塑料型材的某一面設計有支承骨，這時的注塑件一定還會朝著有骨的一面彎曲。
要徹底解決大平面塑料型材件變形的問題確實是個難題，在生產中我們總結了一些較為有效的措施來改善變形的問題：
1. 將模具改成多點式入水(通常都是三板模)，24安機以上的大平面注塑件最好達到4點以上。這樣可以減輕分子定向排列的程度，減小各向收縮不一致的差距
2. 適當提高模具溫度，ABS料通常保持在60℃以上，以降低塑膠型材件的冷卻速度，減小因激冷過渡造成的溫差變形,同時可降低分子定向排列的程度。
3. 最重要的一項是，增大射膠或保壓壓力，并大大地延長射膠或保壓的時間，使塑件的尺寸增大,減小它的收縮量，變形的程度因此會得到明顯的改善。因此，延長射膠或保壓的時間(如延長10至15秒)，已成為我們解決變形問題常用的重要手段。
4. 若以上三項措施都未能達到理想的效果，只有采取出模定型的辦法了。因為一般人都運用得不是很好，所以需要一點技巧。
總結：首先，要將塑料型材提早出模，然后，乘其仍處于幾十度高溫的狀態下(應該仍然很燙手，這點很關鍵)，放在工作臺上用夾具定型，關鍵，是定型夾具的設計需要合適。
同時還要考慮塑料型材的回彈程度，通常12小時之后回彈才會基本停止，而且出模溫度越低回彈量就越大。所謂矯枉必須過正,所以生產時要研究壓過正的量。
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