塑料異型材成型是一個循環的過程，成型周期主要由儲料時間、注射保壓時間、冷卻時間、開合模時間、頂出取件時間組成、制品冷卻與螺桿計量儲料是同時進行，在計算成型周期時取兩者中較大值（冷卻時間一般包括了儲料時間）。
儲料與注射保壓時間要根據聚合物性質，制品形狀及品質要求（外觀、尺寸等）而定，它與注射壓力、注射速率、螺桿轉數、背壓及溫度等許多因素有關，應保證質量前提下尋求最短時間，在估算注塑件儲料時間時，一般取注塑機最大塑化能力（g/s）的65%到85%之間來計算。注射過程通常分為3段（慢—快—慢），在估算時：
T=W/20~50%V + t；（T：注射總時間；W：射膠總量（制品單件重量x取數+水口重量）；V：注塑機最大射出速度；t ：螺桿起動和停止所需的一個時間基數；80T~200T取1~2S；200T~500T取2~3S；500T~1000T取3~4S；）
保壓時間為從模腔充滿后開始，到保壓結束為止所經歷的時間。保壓時間的選擇一般取決于塑料異型材產品對外觀收縮以及尺寸和變形的要求：
冷卻時間指保壓結束到開啟模具所經歷的時間。冷卻時間的長短受塑料異型材制品形狀、壁厚，模具冷卻水的設計、模具溫度、熔體的性質等因素的影響。在保證取得較好制件質量前提下，應當盡量縮短冷卻時間。當制品一定時，模具冷卻水的設計是影響冷卻時間長短的關鍵因素。冷卻時間見下表：
頂出取件時間受頂出速度，頂出行程，取件方法（自動、人工、機械手）的影響，自動掉落一般只用于外觀要求不高（內部件）較小的制品，頂出時間一般取0.5~2S。機械手取產品時，在產品離開模具范圍后，模具就可以開始閉模動件，項出取件時間一般為3~8S，人工比機械手取產品一般要多出1~3S。 一般主要以類似產品為參考來估算成型周期。
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